ゴム部品のトレーサビリティは、グローバルOEMにとって重要な要件になりつつある。
車両システムからアセンブリロットのキャビティコンパウンドバッチおよび承認済み変更記録までシールを1つ遡って追跡します。
不良品から取り外されたシールには、目に見える番号は記載されていなかった。パッケージラベルには出荷月が記載されていたが、製造記録には複数の化合物、金型、および後硬化処理の積載量が記載されていた。調査では当該部品の検査は可能であったが、同じ履歴を持つ他の出荷品を迅速に特定することはできなかった。
ゴム部品のトレーサビリティは重要です。なぜなら、成形部品は材料、キャビティ、または製造工程の変更後も外観がほとんど変わらないことが多いからです。効果的なシステムは、機能面に痕跡を残さずに、納品数量と、封じ込めや原因分析に必要な記録を紐付けます。
フィールド部分から始めましょう
まず最初に問われるのは、使用後も残る識別情報とは何かということです。組み立て時のシリアル番号は、シール自体に刻印がなくても、供給元のロット番号と紐づけられる可能性があります。サービス実施日、位置、写真、向きといった情報は、部品が取り外された後に混ざり合ってしまうと失われてしまう証拠を保存するのに役立ちます。
自動車用シールのトレーサビリティは、実用的な最小の追跡単位を定義する必要がある。それは、生産ロット、硬化後の負荷、シフト、キャビティ、または個々のキャリアなどである。選択は、故障の影響、プロセスのばらつき、およびマーキングの実現可能性によって決まる。
組立ロットに戻る
組立記録には、シールロット、嵌合部品の改訂版、潤滑剤、ステーション、および関連する試験結果を記載する必要があります。部品が複数の位置に取り付けられる場合は、記録またはエラー防止方法によってその関係を明確にする必要があります。
成形ゴム部品の識別には、必ずしもゴム自体に文字を印字する必要はありません。キャビティドット、キャリアマーク、ラベル付きトレイ、バーコードスキャン、容器内の数量管理などによって識別情報を保持できます。この方法は、洗浄、後硬化、再梱包といった工程に耐えられるものでなければなりません。
型に戻る
ゴムのロット追跡では、出荷情報を金型、キャビティ、プレス機、レシピ、オペレーターまたは自動化セル、および検査記録に紐付ける必要があります。多キャビティ金型では、平均寸法レポートでは見落とされてしまう局所的な欠陥が発生する可能性があります。
空洞分離が現実的でない場合、封じ込め措置の結果を明確に定義する必要があります。工場では、1つの欠陥発生後に、より多くの個体を収容する必要が生じる可能性があります。したがって、トレーサビリティ深度は、データに関する決定であると同時に、経済的およびリスクに関する決定でもあります。
敷地内に戻る
配合記録には、配合または承認コード、混合業者、バッチ、必要に応じて原材料ロット、硬化特性、および使用期限を明記する必要があります。材料が外部で混合される場合でも、成形業者は供給業者の証明書と成形品の出荷との間に途切れることのないリンクを確保する必要があります。
OEMゴムの品質記録には、承認された逸脱事項や代替品についても記録する必要があります。製造日にどのレシピ改訂、試験限度、顧客承認が適用されたかをシステムが示せなければ、正しいロット番号だけでは不十分です。
現在の規制シグナル
欧州委員会は、対象となる電気自動車、軽輸送用バッテリー、産業用バッテリーについて、2027年2月18日からバッテリーパスポートが義務化されると発表しました。バッテリーパスポートは、QRコードを通じてバッテリーに情報をリンクさせ、ライフサイクルの透明性を促進します。[1]
欧州委員会の2026年8月のガイダンスでは、バッテリーのカテゴリーと適用範囲別に71のデータポイントが整理されている。義務は、完成したバッテリーを市場に出す経済事業者に課せられるものであり、すべてのシール供給業者に自動的に課せられるものではない。[2]
この境界線は重要です。バッテリーパスポートは、ゴム製ガスケットごとに個別のパスポートを要求するものではありませんが、完成バッテリーのデータチェーンに対する圧力を高めます。サプライヤーは、OEMの記録を裏付ける正確な材料、変更、および製造に関する証拠を提供するよう求められる可能性があります。
品質基準には有用な記録が不可欠である
ISOの文書化情報に関するガイダンスでは、トレーサビリティが必要な場合、承認されたリリース、変更レビュー、および不適合記録に加えて、固有の出力識別の証拠がISO 9001で要求される可能性があると指摘されています。すべての部品に対して単一のバーコード形式や保存期間を規定しているわけではありません。[3]
したがって、ゴム部品のトレーサビリティは、顧客、法律、およびリスクに関する要件に基づいて設計されなければなりません。手順書には、各記録の作成者、エラーの修正方法、データのアクセス可能期間、およびバックアップの検証方法を明記する必要があります。
グローバルラベルには共有データが必要
AIAGは、ISOおよびGS1規格に基づくアプローチを使用して、アイテム、部品、コンポーネント、モジュール、アセンブリの識別、検証、トレーサビリティに関するガイダンスとして、グローバルRFIDアイテムレベル規格を説明しています。[4]
データキャリアは、不正確なマスターデータを修正するものではありません。自動車用シールのトレーサビリティには、出荷ラベル、証明書、電子通知、受領記録全体にわたって、部品番号、改訂版、ロット構成、サプライヤー識別情報の一貫性が必要です。
リコール前にトレースをテストする
出荷ロットを1つ選択し、逆方向の追跡調査を実行します。チームは、合意された応答時間内に、顧客の出荷情報、包装ロット、検査結果、空洞、プロセスウィンドウ、後硬化負荷、およびコンパウンドバッチを特定する必要があります。その後、影響を受けたすべての出荷について順方向の追跡調査を実行します。
分割ロット、再梱包コンテナ、部分返品、再加工部品といった、日常的に発生する事象は、ラバーロット追跡を阻害する原因となる。テストでは、単に書類を探すだけでなく、数量の照合も行うべきである。
2回目のOEMゴム品質記録レビューでは、単に在庫状況を確認するだけでなく、その意味も検証する必要があります。単位、制限値、校正状況、改訂履歴は、元のオペレーターがいなくても、別の拠点や顧客チームが解釈できるほど明確でなければなりません。
サプライヤーの変更は、承認前に同じ追跡調査を通じて検証する必要があります。新しい配合業者、後硬化場所、または包装工程では、識別子と引き継ぎが追加されます。更新されたシステムでも、返品された部品を正しいプロセスおよび材料記録にリンクさせる必要があります。
Yidaのトレーサビリティレビューでは、顧客の部品構造、必要な追跡単位、ラベル規格、記録保存期間、電子データ要件、および封じ込め期間を提供してください。これにより、成形ゴム部品の識別情報を、部品に不必要なマーキングや取り扱いをすることなく、プロセスリスクと照合することが可能になります。
